Auf dem Boden, in die Höhe oder in die Breite: Mithilfe unseres Sortiments zur Lagereinrichtung haben Sie ausreichend Raum zum Expandieren. Egal, wie hoch Sie noch hinaus wollen, mit unseren intelligenten Regalsystemen bleiben Sie immer Herr der Lager.

Lager mit Logik

Auf dem Boden, in die Höhe oder in die Breite: Mithilfe unseres Sortiments zur Lagereinrichtung haben Sie ausreichend Raum zum Expandieren. Egal, wie hoch Sie noch hinaus wollen, mit unseren intelligenten Regalsystemen bleiben Sie immer Herr der Lager.

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Die Wirtschaft brummt, die Auftragsbücher sind voll, Waren werden an- und ausgeliefert und in der Zeit dazwischen, mal ganz einfach formuliert, zwischengelagert. Ganz so einfach ist es dann meistens doch nicht, Sie ahnen es sicherlich bereits. Denn Lagerung und die Logistik dahinter müssen optimal aufeinander abgestimmt sein, damit beispielsweise Lebensmittel nicht beim Schuhversand landen oder umgekehrt.

 

Noch herausfordernder in Zeiten schneller Verfügbarkeiten und Über-Nacht-Lieferungen ist: Längere Wartezeiten werden kaum noch von Kunden akzeptiert. Insbesondere der Versandhandel spürt den Druck, seine Waren zeitnah, wenn nicht gar in „Echtzeit“ auf den Weg zum Kunden zu bringen.

 

Man mag sicherlich darüber diskutieren, ob diese Einstellung nachhaltig und damit gut ist – unbestritten ist aber eines: Zeit ist zu einem Wettbewerbstreiber geworden.

 

Und so kommt heute einem Lager mit Logik eine immer wichtigere Bedeutung zu!

was haben sesshafte und Nomaden im lager zu suchen?

Na ja … ihren Platz. Da Lagerfläche nicht unerhebliche Betriebskosten verursacht, sollte jedes Unternehmen genau planen, welche Lagerart, Lagertechnik, Lagerorganisation und Lagerstrategie am wirtschaftlichsten ist. Selbst die kleinste Firma mit nur wenigen Lagerplätzen muss so funktionieren, dass alle betrieblichen Prozesse unterstützt werden, ideal ineinanderlaufen und die eingelagerten Güter vor Umwelteinflüssen und dem unbefugten Zugriff Dritter geschützt sind.

Bleiben wir zunächst bei den kleineren Unternehmen – bei geringer Lagergröße ist beispielsweise eine Vollautomatisierung aufgrund der hohen Investitionskosten nicht ratsam. Oft wird hier die manuelle Lagerung nach dem statischen Prinzip bevorzugt, das heißt, dass einzelne Lagerartikel eine feste Platzzuweisung haben.

 

Der Vorteil: Dank dieser übersichtlichen und festgelegten Lagerhaltung sind jedem Mitarbeiter die einzelnen Lagerplätze nebst Lagerware bekannt. Bei Festplatzsystemen ist allerdings die Einrichtung von Pufferzonen wichtig, für den Fall, dass reservierte Fixplätze noch nicht verfügbar sind.

 

Das ist dann aber auch genau der Nachteil dieses Systems: Die zur Verfügung stehende Fläche kann nicht immer optimal genutzt werden. Und, falls kein Warenwirtschaftssystem eingesetzt werden kann, können sogenannte Lagerleichen mit hohem Kostenfaktor entstehen: Das sind meist Waren mit hohem Wert und geringer Umschlagshäufigkeit, die wie Dornröschen unbemerkt vor sich hinschlummern. Solche Lagerleichen wirken sich negativ aus, weil sie einerseits Lagerplatz belegen und andererseits durch die Lagerung an Wert verlieren.

Bei großen Unternehmen hingegen ist es mit dem Prinzip „Freier Platz zugeteilt und fertig“ nicht getan, denn jeder nicht genutzte Quadratmeter kostet letztlich Geld. Die am häufigsten anzutreffende Lösung ist hier deshalb das automatische Lagersystem.

 

Typisch für eine solche Lagerhaltung, bei der alles technikbasiert gesteuert und verwaltet wird, ist, dass die einzelnen Artikel keinen festen Platz haben. Hier wird je nach Eingang dem Lagerartikel ein freier Platz zugeteilt – abhängig von Abmessung, Gewicht (Tragfähigkeit der Lagerböden) und Transportweg.

 

Der Vorteil bei dieser sogenannten chaotischen Lagerung: Die gesamte Lagerfläche ist ausgenutzt, Leerstände werden vermieden. Auch Pufferzonen für Zwischenlagerungen sind überflüssig, da neue Ware sofort einsortiert werden kann und nicht auf einen speziellen Platz warten muss. Ein Nachteil ist jedoch, dass die benötigte Ware ohne Software-Unterstützung nicht unbedingt gefunden wird.

Nach oben bitte, in die fünfte Etage.

Auf wenig Grundfläche bieten sie viel Stauraum, der sich individuell für die eigenen Anforderungen und Arbeitsweisen gestalten lässt: Regale. Sie sind die tragende Kraft im Lager. Nicht nur weil sie tatsächlich unterschiedlichste Lasten zu tragen haben, sondern weil sie jeder Veränderung bzw. Expansion in der Lagerhaltung standhalten müssen. Das heißt, dass sie maßgeblich sind für die intelligente Planung und bestmögliche Nutzung des kostbaren Raums.

 

Einige der wichtigsten Fragen haben wir hier für Sie exemplarisch zusammengetragen – denn je nach Form und Größe der Lagerware existieren die verschiedensten Regaltypen, um jeden Unternehmensbedarf gerecht zu werden.

  • Welche Waren soll gelagert werden?
  • Wird Gefahrgut gelagert?
  • Welche Traglasten sind erforderlich?
  • Wie viel Raum steht als Stellfläche in Breite, Tiefe + Höhe zur Verfügung?
  • Welches Gewicht muss ein Regal, ein Fachboden aushalten?
  • Wie viel Platz muss zwischen den Fachböden sein?
  • Wie erfolgt der Zugriff: manuell, per Stapler oder mittels vollautomatischem Regalbediengerät?

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Ebenfalls wichtig zu bedenken: Damit das spätere Ein- und Auslagern störungsfrei verlaufen kann, müssen die Gänge zwischen den Regalen für die Flurförderzeuge ausreichend breit sein, damit diese manövrieren können.

 

Und auch die Flexibilität sollte zusätzlich beachtet werden: Falls sich die Produktionspalette oder das Warenangebot erweitert, kann ein Lager mit starren Regalen schnell an seine Grenzen kommen. Regale aus einzelnen Modulen bzw. Regale im Baukastensystem oder Steckregale sind dafür besser geeignet. Auch Regalsysteme, die verschiedene Breiten, Höhen und Tiefen erlauben und in jede Richtung erweiterbar sind, sind eine gute Lösung für schnelle Anpassungen: Beispiele hierfür sind Weitspannregale oder Kragarmregale. Und für alles, was ordentlich zu tragen hat und damit eher unterschiedlichste Schwergewichte aushalten muss, sind Schwerlastregale ideal.

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Warum das Lager zunehmend einem Großstadt-Dschungel ähnelt.

Erinnern Sie sich an die eingangs erwähnten Großstädte New York und Shanghai? Würden Sie auch nur eine Straße in diesen Metropolen ohne entsprechende Straßennamen schnell finden? Wohl eher nicht. Dasselbe gilt fürs Lager: Wenn Sie gezielt zu Ihrer Ware kommen möchten sind Beschriftung und Benennung der Lagerplätze dafür grundlegend:

  • Mithilfe von Barcodes, die die einzelnen Lagerplätze codieren
  • Per fortlaufender Nummerierung von Gängen, Ebenen und Fächern

Nur so kann sichergestellt werden, dass Waren richtig eingelagert und vom korrekten Lagerplatz entnommen werden und Mitarbeiter sich im Lager schnell orientieren können. Denn auch hier zählt die schnelle Bereitstellung der Güter – zum einen um keine zusätzlichen Lagerkosten zu verursachen und zum anderen, um den steigenden Marktanforderungen nach Reaktionsgeschwindigkeit und Zustellschnelligkeit gerecht zu werden.

Welche Lagerlösung ist für mich die richtige?

Ein weiterer Aspekt, der Lieferbereitschaft und kurze Lagerzeiten unterstützt, sind Lagerzonen. Gerade bei größeren Lagern empfiehlt es sich, nicht einzelne Lagerplätze anzulegen, sondern diese zu Lagerzonen zusammenzufassen. Hier ein paar kleinere Tipps für eine sinnvolle Zuteilung:

Kommissionierzonen

Richten Sie die unterste Ebene eines Regals als Kommissionierzone ein. So ermöglichen Sie einem bodennahen Zugriff auf Lagerware und Sichtkontrolle ohne technisches Gerät.

Nachschubzonen

Nutzen Sie höher liegende Lagerplätze als Nachschubzonen. Aus diesen Zonen können Sie dann Waren zunächst in den Kommissionierbereich umlagern, bevor es in der Logistikkette weitergeht.

A- vs. C-Artikel

Schnell- und langsamdrehende Artikel können Sie wie folgt verteilen: A-Artikel, Schnelldreher, liegen in den Zonen, die Sie mit kurzen Wegen erreichen. C-Artikel, Langsamdreher, platzieren Sie in entfernteren Lagerbereichen.

Möchten Sie Waren statisch oder dynamisch bereitstellen?

Statisch

Mann zur Ware: Wenn Sie Ihre Lagergüter statisch zur Verfügung stellen möchten, muss sich ein Mitarbeiter direkt zum Lagerplatz begeben und die benötiget Ware vor Ort holen.

Dynamisch

Ware zum Mann: Mit der dynamischen Bereitstellung werden Ihre Lagergüter über Fördermittel direkt zum Mitarbeiter transportiert, er kann so von seinem Arbeitsplatz direkt darauf zugreifen.

Bei einer guten Artikelordnung ist die gewünschte Ware leicht zu finden, eine hohe Kommissionierleistung ist möglich, Zeit- und Kostenaufwand sind gering.

Da Mitarbeiter selbst zur Ware laufen müssen, entstehen hohe Wegzeiten, der körperliche Aufwand ist ebenfalls erhöht.

Wegzeiten und die körperliche Belastung entfallen hier, unter ergonomischen Gesichtspunkten ist die Arbeit leichter als bei der statischen Bereitstellung mit ihren langen Laufwegen.

Eine Abhängigkeit direkte zu den Funktionalitäten besteht: Bei einem Ausfall der Fördermittel können Wartezeiten entstehen. Der Investitionsaufwand ist hier hoch.

Moderne Lager sind High-Tech-Einrichtungen.

Zugegeben, schnell drängen sich Bilder aus Science Fiction Filmen auf, wo Straßen übereinander gebaut werden, Autos in der Luft fahren und Menschen in Wohnblöcken leben, die allesamt von Robotern gesteuert werden. Wie genau die Zukunft aussehen wird, wissen wir heute noch nicht, aber dass sich Städte zunehmend ändern werden, ist unbestritten.

 

Und natürlich wird auch das Lager der Zukunft anders sein als heute: Erste Entwicklungen zeigen bereits an, wohin sich die Zeit dreht. Denken Sie da nur an Industrie 4.0, an die „Übervernetzung“, wenn Sie so wollen, einzelner Unternehmensbereiche. Das eCommerce-Business boomt, Warenströme fließen mittlerweile weltweit und jeder Kunde kann nahezu an jeder Ecke mit einem Klick kaufen, was er will. Und bitte sehr über den Staus seines Auftrags auch noch in Echtzeit informiert werden. Omni-Channel ist in diesem Zusammenhang ein wichtiges Stichwort geworden. Diese Rundumverfügbarkeit von Waren und Dienstleitungen zu jeder Tageszeit bringt aber auch neue Anforderungen an die Lagerhaltung mit sich: Die Geschäftsprozesse müssen heute flexibler, bedürfnisorientierter und effizienter werden, denn wenn die eigentliche Wertschöpfung derart vernetzt ist, dürfen Lagerhaltung und Logistik hier nicht bremsen, sondern vielmehr noch zusätzlich Gas geben.

Roboter sind heute überall: In der Autoindustrie, in OP-Sälen, in der Luft als Paketbote und sogar als wissenschaftliche Assistenz auf dem Mars. Warum also sollte diese Technologie gerade vor dem Lager Halt machen? Geht es doch auch hier mehr denn je, um effizientere Prozesse, beschleunigte Durchlaufzeiten, reduzierte Lagerbestände und eine erhöhte Reaktionsfähigkeit bei Bedarfsänderungen.


Einen Schritt in eine solche Richtung hat Amazon unlängst mit seinen kleinen, orangefarbenen Regal-Robotern getan. Jetzt arbeiten Mensch und Maschine zusammen – erfolgreich.

Hier ist es das Ziel, relevante Informationen mit unmittelbarem Bezug zum Thema bzw. zum betreffenden Objekt bereitzustellen – zum Beispiel mit einer Augmented Reality Darstellung. So erhält der Mitarbeiter Arbeitsanweisungen oder produktionsrelevante Mitteilungen, ohne dass er seinen Arbeitsschritt unterbrechen muss.

Kurz: Informationen erscheinen genau dort, wo sie zum jeweiligen Zeitpunkt benötigt werden – ohne der Mensch er aktiv eingreifen muss. Dieser Trend ändert die Informationsanzeige grundlegend.

Stellen Sie sich vor, dass mittels eines Laservorhangs erkannt wird, ob Material ins Lager rein- oder rausgeht. Oder mit Sensorik die Menge an C-Teilen ausgewertet werden kann und Lieferaufträge so automatisiert angestoßen werden könnten.


Mithilfe von Sensortechnologien werden im Lager zukünftig solche Informationen über den Lagerzustand automatisiert und in Echtzeit ermittelt werden können.

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